.gtr-container-prmc789 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; padding: 16px; line-height: 1.6; font-size: 14px; box-sizing: border-box; width: 100%; } .gtr-container-prmc789 p { margin-bottom: 1em; text-align: left !important; font-size: 14px; } .gtr-container-prmc789-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 0.8em; color: #0000FF; text-align: left; } .gtr-container-prmc789-highlight { font-weight: bold; color: #0000FF; } .gtr-container-prmc789 ul { list-style: none !important; padding-left: 20px; margin-bottom: 1em; margin-top: 0; } .gtr-container-prmc789 ul li { position: relative; padding-left: 15px; margin-bottom: 0.5em; text-align: left !important; font-size: 14px; list-style: none !important; } .gtr-container-prmc789 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #0000FF; font-size: 14px; line-height: 1.6; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-prmc789 { padding: 24px 40px; } .gtr-container-prmc789 p, .gtr-container-prmc789-heading, .gtr-container-prmc789 ul { max-width: 960px; margin-left: auto; margin-right: auto; } .gtr-container-prmc789 ul { padding-left: 20px; } } همچنین به عنوان ریخته‌گری در قالب دائمی شناخته می‌شود، روشی ریخته‌گری است که در آن فلز مذاب به داخل یک قالب فلزی ریخته می‌شود تا قطعه ریخته شده به دست آید. قالب از فلز ساخته شده و قابل استفاده مکرر (صدها تا هزاران بار) است، که به آن ریخته‌گری دائمی نیز می‌گویند. به طور کلی، قالب‌های فلزی از چدن و فولاد ریخته‌گری ساخته می‌شوند. حفره داخلی قطعه ریخته شده می‌تواند هسته فلزی یا هسته ماسه‌ای باشد. انواع مختلفی از انواع فلزات وجود دارد، مانند نوع افقی، نوع مستقیم سنگین و نوع کامپوزیت. جدایش عمودی برای باز کردن دروازه و خارج کردن قطعات ریخته شده راحت است، جدایش افقی بیشتر برای تولید قطعات ریخته شده نازک دیواره چرخ شکل استفاده می‌شود؛ قسمت بالایی جدایش کامپوزیت توسط دو قسمت جدایش عمودی با استفاده از لولاها تشکیل می‌شود و قسمت پایینی آن یک صفحه پایه افقی ثابت است که عمدتاً در ریخته‌گری قطعات ریخته شده پیچیده‌تر استفاده می‌شود. مزایا: قابلیت استفاده مجدد خوبی دارد و می‌تواند برای "یک قالب و چندین قطعه ریخته شده" استفاده شود، که باعث صرفه‌جویی در مواد مدل‌سازی و زمان کار می‌شود. به دلیل قابلیت خنک‌کنندگی قوی قالب فلزی به قطعه ریخته شده، ساختار قطعه ریخته شده متراکم و خواص مکانیکی آن بالا است. دقت ابعادی قطعه ریخته شده بالا است، درجه تلرانس IT12 ~ IT14 است؛ زبری سطح پایین است و Ra برابر 6.3m است. ریخته‌گری در قالب فلزی از ماسه استفاده نمی‌کند یا از ماسه کم استفاده می‌کند که شرایط کار را بهبود می‌بخشد. معایب و محدودیت‌ها: قالب‌های فلزی هزینه‌های تولید بالایی دارند، چرخه‌های طولانی و الزامات فرآیندی سختگیرانه‌ای دارند. آنها برای تولید قطعات ریخته شده تک قطعه‌ای با تعداد کم مناسب نیستند. آنها عمدتاً برای تولید انبوه قطعات ریخته شده آلیاژهای غیرآهنی، مانند پیستون‌های آلومینیومی برای هواپیما، خودرو، موتورهای احتراق داخلی، موتورسیکلت‌ها، بلوک سیلندر، سرسیلندر، پوسته پمپ روغن و بوش‌های یاتاقان آلیاژ مس، بوش و غیره مناسب هستند. برای قطعات ریخته شده آلیاژهای سیاه، به قطعات ریخته شده کوچک و متوسط با اشکال ساده‌تر نیز محدود می‌شود.

.gtr-container-d9e2f1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; box-sizing: border-box; max-width: 100%; overflow-x: hidden; } .gtr-container-d9e2f1-paragraph { font-size: 14px; text-align: left; margin-bottom: 1em; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-d9e2f1-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #0000FF; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 0.8em; text-align: left; } .gtr-container-d9e2f1-list { list-style: none !important; padding: 0; margin: 0; } .gtr-container-d9e2f1-list li { position: relative; padding-left: 20px; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-d9e2f1-list li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #0000FF; font-size: 1.2em; line-height: 1; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-d9e2f1 { padding: 25px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } .gtr-container-d9e2f1-paragraph, .gtr-container-d9e2f1-list li { font-size: 14px; } } اصل فرآیند دایکست (ریخته‌گری تحت فشار) استفاده از فشار بالا برای تزریق فلز مذاب با سرعت بالا به داخل حفره قالب فلزی دقیق است و فلز مذاب تحت فشار سرد و جامد می‌شود تا یک قطعه ریخته‌گری تشکیل دهد. دایکست سرد و دایکست گرم دو روش اساسی فرآیند دایکست هستند. در دایکست سرد، فلز مذاب توسط یک دستگاه ریختگر دستی یا خودکار به داخل محفظه فشار ریخته می‌شود و سپس پانچ تزریق برای فشار هیدرولیکی فلز به داخل حفره حرکت می‌کند. در فرآیند دایکست گرم، محفظه فشار عمود بر بوته است و فلز مذاب به طور خودکار از طریق درگاه تغذیه روی محفظه فشار به داخل آن جریان می‌یابد. پانچ تزریق به سمت پایین حرکت می‌کند و فلز مذاب را از طریق گردن غاز به داخل حفره هل می‌دهد. پس از جامد شدن فلز مذاب، قالب دایکست باز می‌شود و قطعه ریخته‌گری خارج می‌شود تا یک چرخه دایکست کامل شود. مزایا: کیفیت محصول خوب است. قطعات ریخته‌گری دارای دقت ابعادی بالایی هستند که معمولاً معادل 6 تا 7، یا حتی تا 4 است؛ پرداخت سطح خوب است، معمولاً معادل 5 تا 8؛ استحکام و سختی بالاتر است و استحکام به طور کلی 25 تا 30 درصد بیشتر از ریخته‌گری ماسه‌ای است، اما نرخ ازدیاد طول حدود 70 درصد کاهش می‌یابد؛ اندازه پایدار است و قابلیت تعویض خوب است؛ می‌توان قطعات ریخته‌گری دیواره نازک و پیچیده را دایکست کرد؛ و راندمان تولید بالا است. دستگاه می‌تواند به طور متوسط 3000 تا 7000 بار در هشت ساعت دایکست کند. عمر قالب دایکست طولانی است. یک جفت قالب دایکست و آلیاژهای دایکست زنگ‌زده دارای عمر مفید صدها هزار بار، حتی میلیون‌ها بار است. تحقق مکانیزاسیون و اتوماسیون آسان است. نتایج اقتصادی عالی. به دلیل ابعاد دقیق قطعات دایکست، سطح صاف و صیقلی است. معمولاً دیگر از ماشین‌کاری استفاده نمی‌شود و مستقیماً استفاده می‌شود، یا حجم ماشین‌کاری کم است، بنابراین نه تنها نرخ استفاده از فلز را بهبود می‌بخشد، بلکه تعداد زیادی از تجهیزات پردازش و ساعات کار را نیز کاهش می‌دهد؛ قیمت قطعات ریخته‌گری آسان است؛ دایکست ترکیبی را می‌توان برای سایر مواد فلزی یا غیرفلزی استفاده کرد. هم ساعات کار مونتاژ و هم فلز را صرفه‌جویی می‌کند. معایب و محدودیت‌ها: در طول دایکست، به دلیل سرعت بالای پر شدن حفره توسط فلز مایع و وضعیت جریان ناپایدار، روش کلی دایکست به راحتی باعث ایجاد حفره می‌شود و قابل عملیات حرارتی نیست. برای قطعات ریخته‌گری مقعر پیچیده، دایکست دشوارتر است؛ آلیاژهای با نقطه ذوب بالا (مانند مس، فلز سیاه)، عمر قالب دایکست کم است؛ برای تولید دسته‌ای کوچک مناسب نیست، عمدتاً به دلیل هزینه بالای ساخت قالب دایکست، راندمان تولید بالای دستگاه دایکست، و تولید دسته‌ای کوچک مقرون به صرفه نیست.

قالب‌های مهرزنی ابزارهای ضروری در صنعت تولید هستند که برای شکل دادن، برش و فرم دادن ورقه‌های فلزی به قطعات دقیق استفاده می‌شوند. بسته به پیچیدگی و الزامات یک پروژه، تولیدکنندگان معمولاً بین سه نوع اصلی قالب‌های مهرزنی انتخاب می‌کنند: پیشرونده، مرکب و انتقالی. هر نوع دارای قابلیت‌ها، هزینه‌ها و نیازهای نگهداری منحصر به فردی است. در این وبلاگ، ما این تفاوت‌ها را بررسی می‌کنیم و نشان می‌دهیم که چگونه Luyao Metals رویکردی متمایز به مهرزنی دارد و ما را از سایر فعالان صنعت متمایز می‌کند. قالب‌های انتقالی برای قطعات بزرگ یا پیچیده‌ای استفاده می‌شوند که به عملیات متعددی نیاز دارند. برخلاف قالب‌های پیشرونده، قالب‌های انتقالی قطعه کار را به طور مستقل بین ایستگاه‌ها با استفاده از سیستم‌های انتقال مکانیکی حرکت می‌دهند. نحوه عملکرد: ·         یک قطعه خام برش داده می‌شود و سپس برای شکل‌دهی، خم شدن یا سایر عملیات از طریق ایستگاه‌های مختلف منتقل می‌شود. ·         هر ایستگاه مستقل است و امکان ایجاد اشکال پیچیده و قطعات بزرگتر را فراهم می‌کند. هزینه طراحی و تولید: قالب‌های انتقالی به دلیل مکانیزم‌های انتقال پیچیده خود، شامل هزینه‌های ابزار و راه‌اندازی بالاتری هستند. آنها برای تولیدات متوسط ​​تا زیاد مناسب هستند، جایی که تطبیق پذیری و توانایی برای رسیدگی به قطعات پیچیده، سرمایه‌گذاری را توجیه می‌کند.

قالب‌های مهرزنی ابزارهای ضروری در صنعت تولید هستند که برای شکل‌دهی، برش و فرم‌دهی ورقه‌های فلزی به قطعات دقیق استفاده می‌شوند. بسته به پیچیدگی و الزامات یک پروژه، تولیدکنندگان معمولاً بین سه نوع اصلی قالب مهرزنی انتخاب می‌کنند: پیشرونده، مرکب و انتقالی. هر نوع قابلیت‌های منحصربه‌فرد، هزینه‌ها و نیازهای نگهداری خاص خود را دارد. در این وبلاگ، ما این تفاوت‌ها را بررسی می‌کنیم و نشان می‌دهیم که چگونه Luyao Metals رویکردی متمایز به مهرزنی دارد و ما را از سایر فعالان صنعت متمایز می‌کند. قالب‌های مرکب چندین عملیات، مانند برش و پانچ، را در یک ضربه از پرس انجام می‌دهند. این نوع قالب معمولاً برای قطعات ساده و مسطح استفاده می‌شود. نحوه عملکرد: •        کل عملیات در یک ضربه پرس تکمیل می‌شود. •        معمولاً، قالب‌های مرکب برای عملیاتی استفاده می‌شوند که به دقت بالایی در یک صفحه نیاز دارند. هزینه طراحی و تولید: قالب‌های مرکب به طور کلی در مقایسه با قالب‌های پیشرونده، طراحی و تولید ارزان‌تری دارند. سادگی قالب، هزینه‌های اولیه را کاهش می‌دهد، اما این فرآیند برای پروژه‌های پیچیده یا با حجم بالا مناسب نیست.

در صنعت تولیدی، این ابزارها برای شکل دادن، برش و شکل دادن ورق فلز به قطعات دقیق استفاده می شوند.تولید کنندگان معمولاً بین سه نوع اصلی از مدای تمباکو انتخاب می کننددر این وبلاگ، ما در مورد انواع مختلف مرطوب کننده ها صحبت خواهیم کرد.ما این تفاوت ها را بررسی خواهیم کرد و نشان خواهیم داد که چگونه فلزات Luyao رویکردی متمایزی برای چاپ می گیرد، که ما را از سایر بازیگران صنعت متمایز می کند. ماترهای پیشرفته برای تولید حجم بالا از قطعات پیچیده طراحی شده اند. این نوع ماترها از طریق یک سری ایستگاه های متوالی کار می کنند.هرکدام با انجام یک عملیات خاص بر روی قطعه کار در حالی که از طریق مطبوعات حرکت می کند. نحوه کار: ·         یک نوار فلزی وارد قالب می شود و از طریق ایستگاه های مختلف حرکت می کند. ·         در هر ایستگاه، یک عملیات متفاوت انجام می شود، مانند برش، خم کردن یا ضربه زدن. ·         در پایان فرآیند، یک بخش کامل از نوار جدا می شود. هزینه طراحی و تولید موریانه های پیشرفته به دلیل هزینه های طراحی و ابزار اولیه بالاتری شناخته می شوند. ماهیت پیچیده موریانه ها نیاز به برنامه ریزی دقیق و مهندسی دقیق دارد.هزینه هر قطعه به طور قابل توجهی با تولید های بزرگ کاهش می یابد، این گزینه را برای پروژه های بلند مدت بسیار مقرون به صرفه می کند.

ریخته‌گری فلز یک فرآیند ذوب کردن مواد فلزی به مایعی است که الزامات خاصی را برآورده می‌کند و ریختن آن در قالب است. پس از خنک شدن، جامد شدن و تکمیل، یک ریخته‌گری با شکل، اندازه و عملکرد از پیش تعیین شده به دست می‌آید. از آنجایی که قطعه خام ریخته‌گری تقریباً شکل گرفته است، هدف از اجتناب از ماشین‌کاری یا مقدار کمی ماشین‌کاری، هزینه و زمان را تا حدودی کاهش می‌دهد. ریخته‌گری یکی از فرآیندهای اساسی صنعت ساخت ماشین‌آلات مدرن است. یک فرآیند متداول مورد استفاده، ریخته‌گری ماسه‌ای است. ریخته‌گری ماسه‌ای مواد اولیه اساسی برای ساخت قالب‌های ماسه‌ای، ماسه ریخته‌گری و چسب ماسه هستند. متداول‌ترین ماسه ریخته‌گری، ماسه سیلیسی است. هنگامی که عملکرد دمای بالای ماسه سیلیس نمی‌تواند الزامات استفاده را برآورده کند، از ماسه‌های خاصی مانند ماسه زیرکون، ماسه کرومیت و ماسه کوراندوم استفاده می‌شود. پرکاربردترین چسب ماسه، خاک رس است و روغن‌های خشک یا نیمه خشک مختلف، سیلیکات‌ها یا فسفات‌های محلول در آب و رزین‌های مصنوعی مختلف می‌توانند به عنوان چسب ماسه استفاده شوند. قالب ماسه‌ای بیرونی که در ریخته‌گری ماسه‌ای استفاده می‌شود، بر اساس چسب مورد استفاده در ماسه قالب‌گیری و نحوه ایجاد استحکام، به سه نوع تقسیم می‌شود: قالب ماسه‌ای مرطوب رسی، قالب ماسه‌ای خشک رسی و قالب ماسه‌ای سخت شده شیمیایی. مزیت خاک رس از نظر منابع غنی و ارزان است. بیشتر ماسه مرطوب رسی استفاده شده را می‌توان پس از درمان مناسب بازیابی و استفاده مجدد کرد. چرخه ساخت قالب کوتاه است و راندمان کار بالا است. ماسه مخلوط را می‌توان برای مدت طولانی استفاده کرد. قطعات کوچک، قطعات بزرگ، قطعات ساده، قطعات پیچیده، قطعات منفرد، مقادیر زیاد را می‌توان استفاده کرد.