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.gtr-container-d9e2f1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; box-sizing: border-box; max-width: 100%; overflow-x: hidden; } .gtr-container-d9e2f1-paragraph { font-size: 14px; text-align: left; margin-bottom: 1em; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-d9e2f1-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #0000FF; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 0.8em; text-align: left; } .gtr-container-d9e2f1-list { list-style: none !important; padding: 0; margin: 0; } .gtr-container-d9e2f1-list li { position: relative; padding-left: 20px; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-d9e2f1-list li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #0000FF; font-size: 1.2em; line-height: 1; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-d9e2f1 { padding: 25px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } .gtr-container-d9e2f1-paragraph, .gtr-container-d9e2f1-list li { font-size: 14px; } } Le principe du procédé de coulée sous pression est d'utiliser une haute pression pour presser le liquide métallique dans une cavité de moule métallique de précision à grande vitesse,et le liquide métallique est refroidi et solidifié sous pression pour former une couléeLes moulages sous pression à chambre froide et à chaud sont deux méthodes de base de moulage sous pression.le liquide métallique est versé dans la chambre à pression par un dispositif de versement manuel ou automatiqueDans le procédé de coulée sous pression à chaud, la chambre à pression est perpendiculaire au creuset,et le liquide métallique s'écoule automatiquement dans la chambre sous pression par le port d'alimentation de la chambre sous pressionLe poinçon d'injection se déplace vers le bas, poussant le métal fondu à travers le cou de poule dans la cavité.et la coulée est retirée pour compléter un cycle de coulée sous pression. L' avantage: La qualité du produit est bonne. Les pièces moulées ont une précision dimensionnelle élevée, qui est généralement équivalente à 6 ~ 7, voire jusqu'à 4; la finition de la surface est bonne, généralement équivalente à 5 ~ 8;la résistance et la dureté sont plus élevées, et la résistance est généralement de 25 ~ 30% supérieure à celle de la coulée de sable, mais le taux d'extension est réduit d'environ 70%; la taille est stable et l'interchangeabilité est bonne;il peut couler sous pression des pièces complexes à paroi mince; Et l'efficacité de la production est élevée. La machine peut faire un moulage sous pression de 3 000 à 7 000 fois toutes les huit heures en moyenne. La durée de vie du moule à moulage sous pression est longue. Une paire de moules à moulage sous pression et d'alliages de cloches à moulage sous pression ont une durée de vie de centaines de milliers, voire de millions de fois. Il est facile de réaliser la mécanisation et l'automatisation. En raison des dimensions précises des pièces de moulage sous pression, la surface est lisse et lisse.ou le volume de transformation est faible, de sorte qu'il améliore non seulement le taux d'utilisation du métal, mais réduit également un grand nombre d'équipements de traitement et d'heures de travail; le prix des pièces moulées est facile; La coulée sous pression combinée peut être utilisée pour d'autres matériaux métalliques ou non métalliques. Inconvénients et limites: Pendant la coulée sous pression, en raison de la vitesse élevée de la cavité de remplissage du métal liquide et de l'état de débit instable, la méthode générale de coulée sous pression est facile à produire des pores et ne peut pas être traitée thermiquement. Pour les pièces de coulée concaves complexes, la coulée sous pression est plus difficile; les alliages à point de fusion élevé (comme le cuivre, le métal noir), la durée de vie du moule à moulage sous pression est faible; il n'est pas adapté à la production de petits lots, principalement en raison du coût élevé de la fabrication de moules à moulage sous pression, de l'efficacité de production élevée de la machine à moulage sous pression,et la production de petits lots n'est pas économique.

Les matrices d'estampage sont des outils essentiels dans l'industrie manufacturière, utilisés pour façonner, couper et former la tôle en composants précis. En fonction de la complexité et des exigences d'un projet, les fabricants choisissent généralement entre trois principaux types de matrices d'estampage : progressives, composées et de transfert. Chaque type possède des capacités, des coûts et des besoins de maintenance uniques. Dans ce blog, nous allons explorer ces différences et souligner comment Luyao Metals adopte une approche distincte de l'estampage, ce qui nous distingue des autres acteurs de l'industrie. Les matrices de transfert sont utilisées pour les pièces de grande taille ou complexes qui nécessitent plusieurs opérations. Contrairement aux matrices progressives, les matrices de transfert déplacent la pièce indépendamment entre les stations à l'aide de systèmes de transfert mécaniques. Comment ça marche : ·         Une ébauche est coupée puis transférée à travers diverses stations pour le formage, le pliage ou d'autres opérations. ·         Chaque station est indépendante, ce qui permet d'obtenir des formes complexes et des pièces de plus grande taille. Coût de conception et de production : Les matrices de transfert impliquent des coûts d'outillage et de mise en place plus élevés en raison de leurs mécanismes de transfert complexes. Elles sont les mieux adaptées aux séries de production moyennes à élevées, où la polyvalence et la capacité à traiter des pièces complexes justifient l'investissement.

Les matrices d'estampage sont des outils essentiels dans l'industrie manufacturière, utilisés pour façonner, couper et former des tôles en composants précis.Les fabricants choisissent généralement entre trois principaux types de matrices d'estampageChaque type a des capacités uniques, des coûts et des besoins de maintenance.Nous allons explorer ces différences et souligner comment Luyao Metals adopte une approche distincte de l'estampage, ce qui nous distingue des autres acteurs du secteur. Les matrices composites effectuent plusieurs opérations, telles que la coupe et le poinçonnage, en un seul coup de presse. Comment cela fonctionne: ·         L'ensemble de l'opération est effectuée en une seule pression. ·         Généralement, les matrices composites sont utilisées pour des opérations nécessitant une grande précision dans un seul plan. Coût de conception et de production: Les matrices composites sont généralement moins coûteuses à concevoir et à produire que les matrices progressives.mais le procédé est moins adapté aux projets complexes ou à volume élevé.

Les matrices d'estampage sont des outils essentiels dans l'industrie manufacturière, utilisés pour façonner, couper et former des tôles en composants précis.Les fabricants choisissent généralement entre trois principaux types de matrices d'estampageChaque type a des capacités uniques, des coûts et des besoins de maintenance.Nous allons explorer ces différences et souligner comment Luyao Metals adopte une approche distincte de l'estampage, ce qui nous distingue des autres acteurs du secteur. Les matrices progressives sont conçues pour la production en grande quantité de pièces complexes.d'une épaisseur n'excédant pas 1 mm. Comment cela fonctionne: ·         Une bande métallique entre dans la tôle et passe par différentes stations. ·         À chaque station, une opération différente est effectuée, telle que la coupe, la flexion ou le poinçonnage. ·         À la fin du procédé, une pièce finie est séparée de la bande. Coût de conception et de production Les matrices progressives sont connues pour leurs coûts de conception et d'outillage initiaux plus élevés.le coût par pièce diminue considérablement avec de grandes séries de production, ce qui rend cette option très rentable pour les projets à long terme.

La coulée de métal est un procédé consistant à faire fondre un matériau métallique en un liquide répondant à certaines exigences et à le verser dans un moule. Après refroidissement, solidification et finition, on obtient une pièce moulée avec une forme, une taille et des performances prédéterminées. Étant donné que l'ébauche de la pièce moulée est presque formée, l'objectif d'éviter l'usinage ou une petite quantité d'usinage réduit dans une certaine mesure les coûts et le temps. La coulée est l'un des procédés de base de l'industrie moderne de la fabrication de machines. Un procédé couramment utilisé est la coulée en sable.Coulée en sable Les matières premières de base pour la fabrication des moules en sable sont le sable de fonderie et l'agent de liaison du sable. Le sable de fonderie le plus couramment utilisé est le sable siliceux. Lorsque les performances à haute température du sable de silice ne peuvent pas répondre aux exigences d'utilisation, des sables spéciaux tels que le sable de zircon, le sable de chromite et le sable de corindon sont utilisés. L'agent de liaison du sable le plus largement utilisé est l'argile, et diverses huiles sèches ou semi-sèches, des silicates ou des phosphates solubles dans l'eau, et diverses résines synthétiques peuvent être utilisés comme agent de liaison du sable. Le moule en sable extérieur utilisé dans la coulée en sable est divisé en trois types : le moule en sable humide à l'argile, le moule en sable sec à l'argile et le moule en sable durci chimiquement, en fonction de l'agent de liaison utilisé dans le sable de moulage et de la manière de renforcer la résistance. Avantage L'argile est riche en ressources et peu coûteuse. La majeure partie du sable humide à l'argile utilisé peut être récupérée et réutilisée après un traitement approprié ; le cycle de fabrication des moules est court et l'efficacité du travail est élevée ; le sable mélangé peut être utilisé pendant longtemps ; Petites pièces, grandes pièces, pièces simples, pièces complexes, pièces uniques, grandes quantités peuvent être utilisées ;